Завод-производитель материалов для устройства промышленных полов
Завод-производитель материалов для устройства промышленных полов
Заказать звонок
Представьтесь, мы вам перезвоним.
Задать вопрос
Менеджеры компании с радостью ответят на ваши вопросы и произведут расчет стоимости услуг и подготовят индивидуальное коммерческое предложение.
Полиуретан-цементное наливное химстойкое покрытие LINCRETE® SL (4-6 мм)
SKU: 700.954.29
4395
тг.
тг.
Модифицированный наливной четырехкомпонентный состав на полиуретан-цементной основе для устройства покрытия бетонного пола
В производственных помещениях пищевой, химической и фармацевтической промышленности, а также в помещениях общего назначения с высокими химическими, температурными и механическими воздействиями и требованиях по гигиене. Особенноэффективно применения данного покрытия:
- В забойных иразделочных цехах.
- В цехах производства и разлива молочной ипивоваренной продукции.
- На производстве алкогольных и безалкогольных напитков.
- На мукомольных предприятиях.
Преимущества
- Высокие прочностные характеристики.
- Хорошая экономичность.
- Не содержит летучихрастворителей, не имеет запаха.
- Химическая стойкость (см. приложение).
- Быстрый набор прочности.
- Высокая скорость укладки покрытия.
- Не выделяет вредныхвеществ в процессе эксплуатации
Упаковка и внешний вид
Состав LINCRETE® SL (4-6 мм) упаковывается, хранитсяи транспортируется в неоткрытых мешкахи канистрах. В состав комплекта LINCRETE® SL (4-6 мм) входит:
Масса комплекта: 35,635 кг.
- Компонент А(связующее) –5 кг;
- Компонент В(отвердитель) –5 кг;
- Компонент С(наполнитель) –25 кг;
- Пигментная паста – 0,635 кг.
Масса комплекта: 35,635 кг.
Цветовые решения
Материал представлен семью базовыми цветами: светло-серый, серый, бежевый, красный, синий, зеленый, черный. Возможна колеровка по индивидуальному образцу с утверждением полученного результата.
Условия хранения и транспортировки
Упакованный материал транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах, в соответствии с действующими на данном виде транспорта правилами перевозки грузов. Хранитьи перевозить материалнеобходимо в оригинальной упаковке производителя притемпературе не ниже +5°C и не выше +30°C, не подвергать воздействию высокой влажности. Открытую упаковку с остатками компонентов материала хранить до последующего применения запрещается.
Категорически запрещается замораживать материал при транспортировке и хранении!
Категорически запрещается замораживать материал при транспортировке и хранении!
Организация и технология выполнения работ
Подготовительные работыДоначала производства работ наобъекте должны быть выполнены следующие мероприятия:
- ограждены места производства работ;
- освещены рабочие места;
- завезены наобъект иподготовлены кэксплуатации инструменты, инвентарь;
- доставлены в достаточном количестве необходимые материалы;
- рекомендуется выдержать материалне менее одних суток в помещении, где будет производиться нанесение материала – для выравнивания температуры материала;
- определена ровная сухая закрытая зона для хранения,желательно в месте нанесения материалов или поблизости;
- организовано место для размещения склада материалов;
- проверены подводки электроэнергии;
- произведён инструктаж и ознакомление рабочих со способами и приёмами безопасного ведения работ и организации рабочего места;
- учесть место для очистки инструментов, время на удаление опорожненных ведер и других отходов −время и элементы для защиты от повреждений свежих покрытий.
Параметры среды
В процессе подготовки к нанесению материала LINCRETE® SL (4-6 мм) следуетконтролировать следующие параметры среды:
Температура материалаи основания, влажность и температура воздуханапрямую влияют на такие свойстваматериалов как вязкость(текучесть), время жизни, сроки полимеризации, внешний вид поверхности и наличие/отсутствие различных дефектов. Для контроля температуры, влажности, точки Росы - обязательно использовать приборы.
- Температура основания и воздуха в процессе нанесенияматериала должна быть не менее +15°C (определяется инфракрасным термометром).
- Разница между температурами основания и воздухане должна превышать 3°C, замеры проводятся на высоте 0,5 м.
- Температура основания выше точки Росы неменее чемна 3°С.
- Относительная влажность воздуха наобъекте, намомент заливки и втечение суток после нее, должна быть не более 75% (определяется гигрометром).
- Рекомендуется температура материала от+18°C до+20°C.
- Нежелательно наличие сквозняков – это может привести к дефектам поверхности: пузыри, рябь, шагрень, липкие участки.
- В основании должны отсутствовать участки с большой разницей в температурах (прямые солнечные лучи, оборудование, разница температур в смежных помещениях и т.д.), а также отсутствие протечек воды, перепадов температур, конденсации влаги, оседания пыли, механических, химических и прочих воздействий, способных нанести вред покрытию до окончания полимеризации.
Температура материалаи основания, влажность и температура воздуханапрямую влияют на такие свойстваматериалов как вязкость(текучесть), время жизни, сроки полимеризации, внешний вид поверхности и наличие/отсутствие различных дефектов. Для контроля температуры, влажности, точки Росы - обязательно использовать приборы.
Используемое оборудование и рабочий инструмент
Внимание! Проверьте весь инструмент на наличие смазки!Практически всегда на новом металлическом инструменте (шпатели, ручки для валикови т.п.) есть смазка. Замочите инструмент в растворителе (ксилол,сольвент) на 4-6 часов, тщательно удалите смазку.Попадание смазки может вызвать образование дефектов на поверхности налив- ного пола.
Для равномерного распределения покровочного материал используется ракля. Она должна быть чистой, все усы выставлены одинаково по штангенциркулю согласно проектной толщине лицевого слоя. Рекомендуем приобретать новые совместно с системой.
Для удаления вовлеченного воздуха идля перераспределения материала на поверхности используется игольчатый (ротационный, аэрационный) валик. Инструмент должен быть чистым без следов композиции, влаги, растворителей, моющих средств, смазок и пр. Все сегменты должны быть легко подвижны. При движении валика по основанию– все сегменты должны касаться поверхности. В противном случае необходимо использовать игольчатый валик меньшей ширины. Рекомендуем приобретать новый совместно с системой.
Для передвижения по жидкому материалу на многих стадиях производства работ используются подошвы для наливного пола. Подошвы для наливного пола должны быть чистыми и сухими, чётко фиксироваться на ногах.
Для смешивания компонентов используют смеситель и миксер. Используемый смесительдолжен быть предназначен для перемешиванияорганорастворимых материалов, иметь функцию изменения оборотов, реверс, мощность – не менее 1КВт. Оптимальная частота вращениязависит от используемого миксера, и температуры наливного пола при смешивании. НЕ допускается использование проволочных миксеров! Рекомендуется использовать двуспиральные ленточные миксеры.
Подбор частоты вращения:при погружении миксера на дно тары
по центру, на поверхности материала должна образоваться воронка глубиной 1/4 -1/5 от общего уровня материала, весь объем материала должен участвовать в движении. Ориентировочная частота вращения:
Для обеспыливания основанияперед окрашиванием используют промышленный пылесос (минимально допустимая мощность 3 кВт). Необходимо использовать только специализированное оборудование и следить за его техническим состоянием, а также за состоянием щетки – она должна плотно прилегать к основанию, обеспечивая необходимое разрежение и всасывание пыли. Для получения качественного результата рекомендуется использовать строительные промышленные пылесосы фирмы Linolit.
Весь персонал, участвующий в производстве работ, должен иметь индивидуальные средства защиты и пройти инструктаж по ТБ. Лица, непосредственно участвующие в укладке, грунтовке и имеющие доступ к отшлифованной поверхности должны иметь чистую сменнуюобувь с жесткой подошвой. Использование полиэтилетоновых бахил не допускается!
Для равномерного распределения покровочного материал используется ракля. Она должна быть чистой, все усы выставлены одинаково по штангенциркулю согласно проектной толщине лицевого слоя. Рекомендуем приобретать новые совместно с системой.
Для удаления вовлеченного воздуха идля перераспределения материала на поверхности используется игольчатый (ротационный, аэрационный) валик. Инструмент должен быть чистым без следов композиции, влаги, растворителей, моющих средств, смазок и пр. Все сегменты должны быть легко подвижны. При движении валика по основанию– все сегменты должны касаться поверхности. В противном случае необходимо использовать игольчатый валик меньшей ширины. Рекомендуем приобретать новый совместно с системой.
Для передвижения по жидкому материалу на многих стадиях производства работ используются подошвы для наливного пола. Подошвы для наливного пола должны быть чистыми и сухими, чётко фиксироваться на ногах.
Для смешивания компонентов используют смеситель и миксер. Используемый смесительдолжен быть предназначен для перемешиванияорганорастворимых материалов, иметь функцию изменения оборотов, реверс, мощность – не менее 1КВт. Оптимальная частота вращениязависит от используемого миксера, и температуры наливного пола при смешивании. НЕ допускается использование проволочных миксеров! Рекомендуется использовать двуспиральные ленточные миксеры.
Подбор частоты вращения:при погружении миксера на дно тары
по центру, на поверхности материала должна образоваться воронка глубиной 1/4 -1/5 от общего уровня материала, весь объем материала должен участвовать в движении. Ориентировочная частота вращения:
- для профессионального миксера – около 500 об/мин;
- для общедоступных миксеров – 1000-1600 об/мин.
Для обеспыливания основанияперед окрашиванием используют промышленный пылесос (минимально допустимая мощность 3 кВт). Необходимо использовать только специализированное оборудование и следить за его техническим состоянием, а также за состоянием щетки – она должна плотно прилегать к основанию, обеспечивая необходимое разрежение и всасывание пыли. Для получения качественного результата рекомендуется использовать строительные промышленные пылесосы фирмы Linolit.
Весь персонал, участвующий в производстве работ, должен иметь индивидуальные средства защиты и пройти инструктаж по ТБ. Лица, непосредственно участвующие в укладке, грунтовке и имеющие доступ к отшлифованной поверхности должны иметь чистую сменнуюобувь с жесткой подошвой. Использование полиэтилетоновых бахил не допускается!
Предварительная подготовка бетонного основания
Если основание не соответствует требованиям по отклонениям плоскостии/или наличию загрязнений, то необходимо провести предварительные операции:
Если вышеуказанные операции неэффективны, необходимо выполнить устройство новой стяжки.
ЕСЛИ ТРЕБУЕТСЯ шпатлёвка, заделка раковин, трещин дляполучения наиболее качественного и быстрого результата необходимо использовать грунтовочный состав LINCRETE® Р100 смешанный с кварцевым песком фракции 0,63-1,6 в пропорции 1:4. После полной полимеризации состава смести излишки песка щеткой и тщательно обеспылить поверхность промышленным пылесосом.
- Фрезерование-выравнивание поверхности.
- Удаление масляных и других пятен на всю глубину проникновения (шлифование, фрезерование или вырубка).
Если вышеуказанные операции неэффективны, необходимо выполнить устройство новой стяжки.
ЕСЛИ ТРЕБУЕТСЯ шпатлёвка, заделка раковин, трещин дляполучения наиболее качественного и быстрого результата необходимо использовать грунтовочный состав LINCRETE® Р100 смешанный с кварцевым песком фракции 0,63-1,6 в пропорции 1:4. После полной полимеризации состава смести излишки песка щеткой и тщательно обеспылить поверхность промышленным пылесосом.
Механическая подготовка основания
Основание должно быть прочным, чистым, шероховатым и способным нести эксплуатационные нагрузки. Для создания шероховатости и удаления загрязнений используется механическая обработка основания. Результатом обработки должна являться хорошо текстурированная поверхность, желательно, чтобы в результате обработки открылся (стал виден) минеральный заполнитель (щебень, крупный песок).
Необходимо помнить, что механическая подготовка основания применяется НЕ ТОЛЬКО для удалениязагрязнений и открытия пор, но и для увеличения адгезии с покрытием. Чем более текстурированная поверхность получается в результате обработки, тем выше адгезия покрытия,и, следовательно, выше его стойкостьк динамическим нагрузкам и дольше срок эксплуатации.
Толщина удаляемого слоя зависит от состава и способа укладки бетона и лежитв пределах от 1 до 4 мм.
Для получения качественного результата поподготовке поверхности рекомендуется использовать шлифовальные машины марки Linolit.
Образовавшийся шлам тщательно удалитьс поверхности скребками. После чего поверхность подмести жёсткими пластиковыми щётками для удаленияшлама из раковин,каверн и прочих дефектов бетона.
При обнаружении плохо очищенных участков – провести дополнительную обработку поверхности.После обработки основание должно быть тщательно обеспылено с помощью промышленного пылесоса. Щетка должна плотно прилегатьк поверхности, обеспечивая необходимое разрежение и всасывание пыли. Для получения качественного результата при обеспыливании поверхности рекомендуется использовать промышленные пылесосы марки Linolit.
Не допускается использовать воду впроцессе обработки и очистки основания.
После подготовки основания и до сдачи готового покрытия в эксплуатацию запрещается движение по участку без чистой сменной обуви!
Необходимо помнить, что механическая подготовка основания применяется НЕ ТОЛЬКО для удалениязагрязнений и открытия пор, но и для увеличения адгезии с покрытием. Чем более текстурированная поверхность получается в результате обработки, тем выше адгезия покрытия,и, следовательно, выше его стойкостьк динамическим нагрузкам и дольше срок эксплуатации.
Толщина удаляемого слоя зависит от состава и способа укладки бетона и лежитв пределах от 1 до 4 мм.
Для получения качественного результата поподготовке поверхности рекомендуется использовать шлифовальные машины марки Linolit.
Образовавшийся шлам тщательно удалитьс поверхности скребками. После чего поверхность подмести жёсткими пластиковыми щётками для удаленияшлама из раковин,каверн и прочих дефектов бетона.
При обнаружении плохо очищенных участков – провести дополнительную обработку поверхности.После обработки основание должно быть тщательно обеспылено с помощью промышленного пылесоса. Щетка должна плотно прилегатьк поверхности, обеспечивая необходимое разрежение и всасывание пыли. Для получения качественного результата при обеспыливании поверхности рекомендуется использовать промышленные пылесосы марки Linolit.
Не допускается использовать воду впроцессе обработки и очистки основания.
После подготовки основания и до сдачи готового покрытия в эксплуатацию запрещается движение по участку без чистой сменной обуви!
Приготовление материала
Покровный состав LINCRETE® SL(4-6 мм)состоит из нескольких компонентов:
Перед подготовкой материала к нанесению необходимо проверить загрунтованную поверхность на наличие липких,либо сильно впитывающих участков.
При приготовлении материала следует соблюдать следующий порядок действий:1. Вскрыть емкость со связующим (компонент А) и емкость с отвердителем (компонент В) и вылить оба компонента в предварительно подготовленную емкость для приготовления материала (объемом не менее 30-50л).
Перемешивать в течение 30 секунд с помощью низкооборотистого миксера (дрели) со спиральной насадкой, добавить пигментную пасту и перемешивать еще 30 секунд. Проверить, отсутствует ли не перемешивающийся осадок.Спиральная насадка не должна излишнеподниматься над уровнемматериала. Далее добавитьпигментную пасту. Примешивать в течение не менее 30 секунд.
Постепенно вносить наполнитель (компонент С) в смесь компонентов, мешать в течение минимум 2 минут до полного перемешивания и получения гомогенной (однородной) смеси. Рекомендуемое время смешивания: 2-3 минуты.
Каждый последующий замес должен быть равен
по времени (все замесы должны быть равны по времени). Особое внимание уделять тщательно- му перемешиванию материала в зоне дна и стенок ведра во избежание дефектов покрытия (плохо перемешанные компоненты и комки сухой смеси не полностью вступаютв химическую реакцию).
Протекающие реакции идут свыделением тепла. Поэтомусмесь саморазогревается в объеме (ведре) и процесс полимеризации ускоряется. Из этого следует,что время материала в объеме ограничено и не следуетдержать материал в емкостях слишкомдолго. Время жизниматериала 10 минут при температуре окружающей среды 20оС. Чем выше температура окружающей среды, тем быстреепроисходит процесс полимеризации материала в емкости.
- компонент А– 5,0кг (связующее);
- компонент В– 5,0кг (отвердитель);
- компонент С– 25,0 кг (наполнитель);
- пигментная паста.
Перед подготовкой материала к нанесению необходимо проверить загрунтованную поверхность на наличие липких,либо сильно впитывающих участков.
При приготовлении материала следует соблюдать следующий порядок действий:1. Вскрыть емкость со связующим (компонент А) и емкость с отвердителем (компонент В) и вылить оба компонента в предварительно подготовленную емкость для приготовления материала (объемом не менее 30-50л).
Перемешивать в течение 30 секунд с помощью низкооборотистого миксера (дрели) со спиральной насадкой, добавить пигментную пасту и перемешивать еще 30 секунд. Проверить, отсутствует ли не перемешивающийся осадок.Спиральная насадка не должна излишнеподниматься над уровнемматериала. Далее добавитьпигментную пасту. Примешивать в течение не менее 30 секунд.
Постепенно вносить наполнитель (компонент С) в смесь компонентов, мешать в течение минимум 2 минут до полного перемешивания и получения гомогенной (однородной) смеси. Рекомендуемое время смешивания: 2-3 минуты.
Каждый последующий замес должен быть равен
по времени (все замесы должны быть равны по времени). Особое внимание уделять тщательно- му перемешиванию материала в зоне дна и стенок ведра во избежание дефектов покрытия (плохо перемешанные компоненты и комки сухой смеси не полностью вступаютв химическую реакцию).
Протекающие реакции идут свыделением тепла. Поэтомусмесь саморазогревается в объеме (ведре) и процесс полимеризации ускоряется. Из этого следует,что время материала в объеме ограничено и не следуетдержать материал в емкостях слишкомдолго. Время жизниматериала 10 минут при температуре окружающей среды 20оС. Чем выше температура окружающей среды, тем быстреепроисходит процесс полимеризации материала в емкости.
Нанесение материала
Замешанный материал LINCRETE® SL (4-6 мм) выливается на поверхность (важно сделать в течение 1-3 минут) и распределяется по поверхности с помощью зубчатого шпателя со штырьковым зазором или ракелью (выставленный под необходимый слой нанесения). Через 2-3 минуты после распределения материала, поверхность необходимо обработать деаэрационным (игольчатым) валиком. Для передвижения по свежему материалу необходимо использовать мокроступы.
Важной особенностью материала является скорость протекающих реакций и, как следствие, ограниченное время обработки. При недостаточ
нойоперативности впроведении работ, на поверхности могут оставаться следы отраспределения или обработки.
При стыковкедвух комплектов материала позднее, чем через10 минут (при 20 °С) может оставаться видимая граница.
Важной особенностью материала является скорость протекающих реакций и, как следствие, ограниченное время обработки. При недостаточ
нойоперативности впроведении работ, на поверхности могут оставаться следы отраспределения или обработки.
При стыковкедвух комплектов материала позднее, чем через10 минут (при 20 °С) может оставаться видимая граница.
Устройство примыкания плинтуса
Для качественного устройства примыкания материала при устройстве плинтуса необходимо закрепить материал с помощью «замка». По периметру выполняется штроба глубиной 15-20 мм, шириной 10-30мм, которая заполняется материалом.
Расход материала
Состав LINCRETE® SL (4-6 мм) может наноситься слоем разной толщиныот 4 до 6 мм в зависимости от планируемых нагрузок. При толщине слоя 4 мм расход материала составляет 7,2 кг/м2 , при толщине 6 мм - 10,8 кг/м2 .
Очистка инструмента
После работы следует незамедлительно очищать инструменты органическими растворителями. Полностьюполимеризовавшийся материал удаляется только путём трудоёмкой механической очистки.
Качество продукции
В процессе производства покровного состава LINCRETE® SL(4-6 мм)постоянно осуществляется систематический контроль качества влабораторных условиях. Данные втехническом описании (см. приложение) основаны на лабораторных испытаниях исуществующем практическом опыте компании.
Производитель не имеет возможности контролировать процесс укладки покрытия и условия эксплуатации. Поэтому несёт ответственность только за качествоматериала и гарантирует его соответствие заявленным характеристикам.
Производитель не имеет возможности контролировать процесс укладки покрытия и условия эксплуатации. Поэтому несёт ответственность только за качествоматериала и гарантирует его соответствие заявленным характеристикам.
Гарантийный срок
Гарантийный срок материала в закрытой оригинальной упаковке составляет 6 месяцев с даты изготовления. Дата изготовления указана на упаковке. Производитель гарантирует соблюдение указанных технических характеристик изделия при условии выполнения инструкции по нанесению, но не предоставляет иные дополнительные гарантиив случае неправильной обработки и применения.
Химическая устойчивость
Таблица химической стойкости LINCRETE® SL(4-6 мм)по DIN13529 (95/1999). Указана устойчивость к веществам после 1-х суток утечкивещества на поверхность образца.
А — материалустойчив, возможно небольшоеснижение твердости (5-10 единиц по Шору).
В — материалотносительно устойчив, при более длительных воздействиях возможно повреждение поверхности покрытияи уменьшение твердости покрытия (10-20 единицпо Шору).
С — материал неустойчив, наблюдается существенное уменьшение твердости покрытия (20-40 единиц по Шору), поверхность повреждается с образованием вздутий и пузырей.
D — возможноизменение блеска и цвета, без нарушений механических свойств материала.
Важно помнить, что утечки реактивов следует устранять как можно быстрее,с очисткой напольного покрытия. Чем длительнее утечка, тем сильнее повреждение покрытия. Так же, данные вещества испытывались при комнатной температуре. Повышение температуры эксплуатации может привести к ускоренному разрушению покрытий при утечкахреактивов. Изменения цвета и блеска покрытия, в большинстве случаев, не означаютпотерю механической прочности.
Таблица химической стойкости LINCRETE® SL(4-6 мм)по DIN13529 (95/1999). Указана устойчивость к веществам после 1-х суток утечкивещества на поверхность образца.
А — материалустойчив, возможно небольшоеснижение твердости (5-10 единиц по Шору).
В — материалотносительно устойчив, при более длительных воздействиях возможно повреждение поверхности покрытияи уменьшение твердости покрытия (10-20 единицпо Шору).
С — материал неустойчив, наблюдается существенное уменьшение твердости покрытия (20-40 единиц по Шору), поверхность повреждается с образованием вздутий и пузырей.
D — возможноизменение блеска и цвета, без нарушений механических свойств материала.
Важно помнить, что утечки реактивов следует устранять как можно быстрее,с очисткой напольного покрытия. Чем длительнее утечка, тем сильнее повреждение покрытия. Так же, данные вещества испытывались при комнатной температуре. Повышение температуры эксплуатации может привести к ускоренному разрушению покрытий при утечкахреактивов. Изменения цвета и блеска покрытия, в большинстве случаев, не означаютпотерю механической прочности.
Химикаты | Результат | Химикаты | Тестовая группа | Химикаты | Тестовая группа |
Никеля сульфат(20%) | А | Калия бромид (24%) | А | Натрия гидрофосфат | А |
Азотная кислота(<10%) | A/D | Калия карбонат (30%) | А | Натрия гидросульфат (23%) | A/D |
Азотная кислота(30) | A/D | Калия хлорид(20%) | А | Натрия гидросульфит (50%) | A/D |
Нитробензол | А | Калия цианид (20%) | А | Натрия гидроксид (20%) | A/D |
2-нитропропан | А | Калия фторид(30%) | А | Натрия иодид(20%) | А |
Растворитель для нитрокрасок | А | Калия гексацианоферрит (II) | А | Натрия нитрат (20%) | А |
Нитротолуол | А | Калия гидросульфат разъедал (20%) | А | Натрия нитрид(20%) | А |
N-метилпирролидон | А | Калия гидроксид (20%) | A/D | Натрия фосфат (20%) | A/D |
н-октан | А | Калия иодид(20%) | А | Натрия силикат (20%) | A/D |
н-пропилацетат | А | Калия нитрат(20%) | А | Натрия сульфат (20%) | А |
н-пропанол | А | Калия фосфат(20%) | А | Натрия сульфид(20%) | A/D |
Олеиновая кислота | А | Натрия гидроксид (20%) | А | Натрия тетраборат (Бура) (20%) | A/D |
Химикаты | Результат | Химикаты | Тестовая группа | Химикаты | Тестовая группа |
Раствор щавелевой кислоты (10%) | A/D | Пропионовая кислота (10%) | A/D | Натрия тиосульфат (20%) | А |
Раствор лимонной кислоты (23%) | A/D | Пропионовая кислота 99% | С | Соев. лецитин | A/D |
Пентан | А | Пропиленгликоль | А | Нефтяная лигроиновая нафта | A/D |
Перхлорэтилен | B/D | Салициловая кислота (10%) | A/D | Стирол | A/D |
Бензин | A/D | Морская вода | А | Серная кислота > 20% | B/D |
Нефть | А | Тормозная жидкость | А | Серная кислота 60% | С |
Фенол | А | Раствор мыла 5% | А | Талловое масло | А |
Кислота фосфорно- пропионовая | С | Натрия гидроксид (>20%) | A/D | Дубильная кислота (10%)* | A/D |
Фосфорная кислота (20%) | A/D | Насыщенный раствор натрия сульфида 17% | А | Тензины | А |
Фосфорная кислота40% | A/D | Натрия ацетат (20%) | А | Тетрагидрофуран (ТГФ) | B/D |
Фосфор хлористый | A/D | Натрий алюминий сульфат (20%) | А | Толуол | A/D |
Диэтиловый эфир фталиевой кислоты | A/D | Натрия бромид (20%) | А | Трихлорбензол | B/D |
Пластификатор (Фталат) | A/D | Натрия карбонат (20%) | А | Трихлорэтан | B/D |
Многоатомные спирты | A/D | Натрия хлорид (20%) | А | Трихлорэтилен | B/D |
Полихлорированный бифенил | B/D | Натрия цианид (20%) | А | Хлороформ | С |
Простой полиэфир | A/D | Натрия дигидрофосфат (20%) | А | Трихлорфенол | С |
Полиэтиленгликоль | А | Натрия ацетат фторированный | А | Триэтаноламин (98 %) | A/D |
Калий алюминий сульфат (30%) | А | Натрия фторид | А | Триэтиламин (99 %) | A/D |
Калия бикарбонат (22%) | А | Натрия гексафторсиликат | А | Триэтилентетрамин (TETA) | A/D |
Калия борат (31%) | А | Натрия гидрокарбонат | А | Триэтиленгликоль | А |
Видео-обзор: Полиуретан-цементное покрытие Lincrete® SL
Толщина слоя | 4-6 мм |
Расход материала (при толщине слоя4 или 6 мм) | при4 мм = 7,2 кг/м2, при 6 мм = 10,8кг/м2 |
Плотность | 1 800 кг/м3 |
Поверхность | цветная*, матовая |
Время гелеобразования состава при температуре +20°С (отсчитывается с момента соединения компонентов): в объеме(замешанный в емкости): состав, распределенный по поверхности: |
10 минут 15 минут |
Пешеходная нагрузка | через 12 часов |
Транспортная нагрузка (до 200 кг/см2) | через 3 суток |
Прочность на сжатие на изгиб через 28 суток | мин. 55 МПа |
Прочность прирастяжении на изгибчерез 28 суток | мин. 21 МПа |
Класс истираемости по методу ВСА (EN 13892-4) | AR 0,5 |
Стойкость к воздействию высокихтемператур | при4 мм от -15 до +80°С при 6 мм от -20 до +90°С |
Коэффициент температурного расширения | 4*10-5С |
Твердость по Шору (типD) через 28 суток | 80 |
Стойкость к скольжению (DIN51130) | R10 |
Ударная прочность | 41 кДж/м2 |
Адгезия покрытия при отрыве от бетона классаВ15 | 2,4 МПа |
Искрообразование | безыскровый |
